Личный опыт ситуации, когда лучше доводить дело до конца

Очень часто бывают ситуации, когда людям поручается какая-то задача, но они в свою очередь не стараются доводить дело до конца, не выполнив ее. Чаще всего люди считают, что закончат эту задачу позже. Но как нет ничего постояннее, чем что-то временно примотанное изолентой, так и с тем, что оставляется на потом, так никогда и не выполняется. Однако личный опыт показывает, что на устранение запущенных вещей уходит гораздо больше времени, чем, если бы их выполнили бы сразу.

Когда я работал на заводе, я обслуживал станки с программным управлением. Я имел по мнению начальника небольшой личный опыт и поэтому меня, как молодого специалиста, меня не всегда воспринимали всерьез и поэтому привлекались более квалифицированные, по мнению руководства, работники с соседнего завода либо специалисты наладочной организации.

Появление неисправности — люди не стали доводить дело до конца

Однажды на одном из станков, который назывался 16M30Ф3, начал проявляться сбой. Периодически при автоматической замене инструмента происходила потеря готовности станка и в результате работа станка прекращалась. Для ремонта станка были привлечены работники с соседнего завода. Меня, как молодого специалиста приставили к ним, как неопытного работника, который должен был перенимать их опыт. Мне было это неприятно, видя, что их уровень не сильно отличается от моего, но я решил посмотреть, чем это закончится и на половину дня занял позицию человека, который беспрекословно выполняет любое поручение и не проявляет свое мнение. В результате они не смогли найти неисправность.

Станок, на котором мне пришлось доводить дело до конца и получить личный опыт
Станок с ЧПУ 16M30Ф3

Я, как человек, личный опыт которого был связан с данным оборудованием, объяснил принцип работы данного станка и показал, срабатывание какого реле вызывает потерю готовности. Они обрадовались, не стали доводить дело до конца и искать неисправность, подперев реле спичкой, чтобы станок работал, не смотря ни на что. Мне это не понравилось. Я настоял на устранении неисправности и сообщил об этом своему непосредственному начальнику, но всем было безразлично и на этом все закончилось.

Спустя несколько месяцев

Через 2-3 месяца начались хаотичные, ни к чему не привязанные прекращения работы станка. Оператор станка, сказал, что видел, как кратковременно моргает светодиод готовности на панели управления станком. При этом было бесполезно узнавать, какой именно светодиод моргал, т.к. их было много, а оператор видел его боковым зрением. Я пытался стоять несколько часов рядом с оператором, вглядываясь в светодиоды, чтобы попытаться увидеть это моргание светодиода, но безрезультатно — сбой мог происходить иногда раз в 1-2 дня, а мог чаще. Было бы случайность увидеть его кратковременное моргание.

Панель станка 16М30 со светодиодами
Панель пульта оборудования, на котором моргал светодиод

Специально для того, чтобы определить моргающий светодиод, собрал плату с четырьмя микросхемами-триггерами, которые должны были «поймать» пропадающий сигнал и узнать, что же вызывало сбой работы станка.

Изготовленная плата вручную со светодиодами
Самостоятельно собранная плата, которая помогла определить причину проблемы
Изготовленная плата вручную со светодиодами
Доработка платы, не начавшей работать правильно сразу
Плата со светодиодами помогла мне доводить дело до конца
Длительный процесс выявления неисправности оборудования

В результате причина оказалось в той неисправности, которую они не устранили изначально, и мне пришлось доводить дело до конца за них. При смене инструмента происходил бросок тока двигателя резцедержки, который в свою очередь вызывал помеху в электроприводе, и он отображал кратковременно ошибку, которая и останавливала станок. Помеха происходила из-за плохого заземления.

Из-за подпертого реле нельзя было долго понять причины остановки станка. Неисправность не была устранена и была замаскирована. В результате в дальнейшем на нее ушло около года моего личного времени, но это компенсировалось большим личным опытом «как не нужно делать»

Итого

Приобретенный личный опыт ремонта оборудования показал, что причиной данной ситуации были:

  1. Привлекались работники с другого предприятия, которые не были заинтересованы в устранении фактической неисправности. Им было достаточно замаскировать неисправность и показать, что станок работает.
  2. Руководство, которому было все равно, не вдаваясь в подробности, какой ценой заработал станок.

В результате оборудование начало давать сбои, вырос процент брака выпускаемой продукции на данном станке, простои, ломался инструмент. А можно было просто сразу доводить дело до конца и определить исходную неисправность, не маскируя ее и создавая дополнительные сложности в ее поиске.

Читать далее:

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *